În timpul procesului de tunel al unei mașini de scut, capul de tăiere necesită o alimentare continuă cu diverse medii-cum ar fi șlam, spumă, ulei hidraulic și grăsime de etanșare-pentru a menține funcțiile de spălare, răcire, lubrifiere și etanșare. Având în vedere că capul de tăiere se rotește în mod constant la 360 de grade, cum pot fi transportate aceste medii diverse de la capătul staționar la capătul rotativ? Răspunsul se află în articulația rotativă cu-alezaj mare, cu mai multe-pasaje.
I. Poziționarea structurală: Componenta critică de conectare din spatele capului de tăiere
Acestarticulație rotativăeste de obicei instalat în centrul sau în spatele cutiei de viteze principale; secțiunea sa rotativă este cuplată rigid la flanșa de antrenare a capului tăietorului. Pe măsură ce capul de tăiere se rotește, pasajele interne independente din interiorul îmbinării se rotesc sincron, transportând diferite medii separat, fără contaminare-încrucișată sau scurgere. Numărul de treceri poate fi personalizat pentru a satisface cerințele funcționale specifice ale mașinii de scut, 6 până la 12 pasaje fiind cea mai comună configurație.
II. Alezaj mare: prioritizarea debitului față de „viteză”
Pentru mașinile cu scut-la scară mare (de exemplu, cele cu diametre care depășesc 12 metri), volumul de mediu necesar pentru spălarea și răcirea capului de tăiere este substanțial. Obiectivul principal al designului-alezajului mare-în care diametrul gaurii central poate atinge DN300 sau chiar mai mare-este de a minimiza rezistența la curgere și de a asigura un debit adecvat. Acest lucru garantează că nămolul și spuma sunt livrate prompt pe fața de tăiere a capului de tăiere, prevenind astfel formarea turtelor de noroi și evitând supraîncălzirea tăietorului.
III. Design cu mai multe-segmente: determinat de constrângeri de inginerie, permițând întreținere confortabilă
Îmbinările rotative utilizate la mașinile de scut prezintă un profil alungit (atingând lungimi de 3 până la 5 metri); în consecință, o singură bucată-structură monolitică prezintă provocări practice în ceea ce privește limitele de deplasare a echipamentului de prelucrare și restricțiile de transport supradimensionate. Prin urmare, practica inginerească a adoptat pe scară largă o abordare de proiectare modulară pe mai multe-segmente: întregul ansamblu este împărțit în mai multe segmente independente, fiecare carcasă include componente de etanșare și suporturi pentru rulmenți. Aceste segmente sunt apoi unite împreună cu ajutorul unor mecanisme de localizare de precizie-și-de adâncitură și conexiuni cu flanșe.
Avantajele de bază conferite de acest design includ:
- Fezabilitatea în prelucrare și transport: lungimea fiecărui segment individual este menținută în limitele operaționale ale mașinilor-unelte standard și dimensiunilor de transport convenționale.
- -Serviciul de service pe șantier: în cazul unei defecțiuni a etanșării sau a unei deteriorări a rulmenților într-un anumit segment, trebuie demontat și înlocuit doar acel segment; nu este nevoie să ridicați și să îndepărtați întregul ansamblu de articulație rotativă, reducând astfel semnificativ timpul de nefuncționare.
- Extensibilitate flexibilă: Când cerințele funcționale necesită o creștere sau scădere a numărului de treceri, configurația poate fi ajustată pur și simplu prin modificarea combinației de segmente.
Concluzie
Integrarea îmbinărilor rotative cu -alezaj mare, cu mai multe treceri-, cu un design cu mai multe-segmente, este atât un rezultat inevitabil al creșterii dimensiunii și complexității mașinilor de tunel pentru scuturi, cât și un răspuns de succes al industriei îmbinărilor rotative la cerințele condițiilor extreme de operare. Pentru producătorii de echipamente, înțelegerea logicii tehnice din spatele acestui design are o valoare mult mai mare decât simpla știre a existenței unui astfel de produs.